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Sin duda, la alquimia incluye un apartado dedicado a la creación de megalitos, pero la "piedra filosofal" no es la principal tarea de esta ciencia. Es tan multifacético y profundo que todo el conocimiento moderno en física, química, astronomía, geología y antropología no contiene ni una décima parte de lo que hace la alquimia. Hablo de ella en tiempo presente porque estoy seguro de que hoy no ha ido a ningún lado. Se desarrolla a su manera, sin publicitar sus actividades. Solo en ocasiones salen a la luz algunas de sus ramas, como la genealogía del ADN y la ingeniería genética, incluidas las tecnologías de clonación.
¿Por qué eres así, Megalith?
norte
Pero, a pesar de la salida de la alquimia a la clandestinidad, durante bastante tiempo, algunos de sus secretos continuaron siendo accesibles. Por ejemplo, allá por 1931, se publicó en Leningrado un libro muy misterioso, que debería haber revolucionado el mundo científico.
Debería haberlo hecho, pero no lo hice …
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Ver por ti mismo. Aquí está una de las secciones del libro dedicada a la creación de una "piedra filosofal" de varios tipos:
I. Mármol y granito artificiales
Mármol artificial de Borchardt
1.1. La masa se prepara a partir de arena de cuarzo puro, cal carbónica, talco y yeso, a los que se pueden añadir colorantes finamente molidos. La arena utilizada debe ser de sílice pura y, para ello, se lava y se limpia de todos los componentes orgánicos. Después del secado completo de la arena, se le agrega 5-6% de trípoli. Luego, se agregan 6-7 dióxido de carbono, 3 talco, 4 yeso, 3 feldespato como aglutinante por cada 100 arena. Todos los componentes se mezclan con una pequeña cantidad de agua. La masa resultante se coloca en moldes y, después de un secado completo, se cuece a fuego blanco en un horno sin ventilador.
1.2. Tomar 80 de yeso y 20 de cal carbónica, triturar finamente, mezclar y amasar con una mezcla que consiste en 1000 de agua destilada, 1080 de cal sulfato.
1.3. Toman 1000 agua, 1440 pegamento, 1000 ácido sulfúrico. Luego ponen la masa en moldes y, cuando esté endurecida, la sacan, la secan durante dos horas, la muelen y pulen de la forma habitual. Finalmente, el objeto se sumerge en un baño de aceite de linaza a 70 ° C, después de lo cual se seca y se unta con estearina. Se recomiendan pinturas de anilina para colorear.
1.4. Mármol artificial de color amarillo pálido a blanco. 30 arena blanca gruesa, 42 tiza, 24 colofonia, 4 cal quemada.
1.5. Verdoso. 28 arena blanca gruesa, 42 tiza, 2 azul ultramar, 24 colofonia, 4 lima quemada.
1.6. Corporal. 28 arena blanca gruesa, 42 tiza, 1 azul ultramar, 1 cinabrio, 24 colofonia, 4 lima quemada.
Mármol de imitación
2.1. Según Van der Steen. Primero, prepare agua en la que se debe moler yeso agregando pegamento para madera y resina; el pegamento generalmente se disuelve en agua tibia y la resina en un baño de trementina tibia. En el agua preparada de esta manera, el yeso se diluye de modo que toda la masa sea suficiente para llenar el molde. Después de eso, las pinturas necesarias para colorear el mármol se agregan a la mezcla; las pinturas deben prepararse en recipientes especiales. El mármol así preparado y coloreado se vierte luego en moldes de yeso, cemento o caucho para obtener placas uniformes sobre tablas de vidrio o piedra. Esta capa de mármol se aplica de 4 mm de espesor, luego se tamiza una capa de yeso seco para eliminar el exceso de agua utilizada para disolver el yeso coloreado. Tan pronto como esta capa de yeso en polvo se humedezca completamente con agua,contenido en exceso en yeso coloreado, se vierte sobre él una capa delgada de yeso bien disuelto, pero no coloreado, y se vierte sobre él un lienzo o diluyente. Luego sigue una capa de yeso disuelto, a la que se mezclan los escombros triturados. Esta última capa depende del grosor que se quiera darle al objeto fabricado en mármol reconstituido. Tan pronto como la masa se endurece lo suficiente (después de 6-8 horas), se retira de la placa o se saca del molde, se limpia con piedra pómez y los poros de la masa se rellenan con yeso disuelto pintado en el color principal del objeto fundido. Para impermeabilizar la superficie, se trata con silicato de potasio y se sumerge en un baño o se unta con líquido con un cepillo. Cuando la masa está completamente seca, se pule la superficie, y la novedad del proceso de pulido es que se pule con un hisopo,envuelto en un trapo y empapado en abrillantadores especialmente formulados:
2.1.1. Pulimento blanco para mármol artificial ligero: 100 gummilac blanqueado, 600 alcohol, 25 yeso finamente molido.
2.1.2. Barniz marrón: 100 gummilac naranja, 600 alcohol, 25 yeso finamente molido. Primero, limpie el objeto pulido con un hisopo empapado en alcohol, luego aplique el esmalte con otro hisopo y continúe frotando con un hisopo hasta que se note cierta adherencia. La capa de esmalte resultante se trata con el primer hisopo empapado en alcohol hasta obtener una superficie completamente lisa.
2.1.3. Barniz negro. Para hacer esto, tome un poco de pintura de anilina negra en un trapo. Para conseguir un pulido uniforme y muy brillante, es necesario humedecer de vez en cuando el paño que cubre el tampón con unas gotas de aceite.
2.2. Por tamaño. Los objetos hechos de piedra caliza común (jarrones, figuras, etc.) se calientan durante 12 horas, a una presión de 5 atmósferas, con agua hirviendo o vapor. Luego se colocan en un baño consistente en una solución de alumbre a 5 ° B, en el que permanecen de 1 día a varias semanas. De esta forma, la piedra adquiere mayor dureza y la capacidad de percibir el pulido. Si quieren pintar la piedra, se agregan a la masa tintes de anilina disueltos en agua.
2.3. Según Ostermeier. La leche de lima se mezcla con mármol finamente triturado, o lechada de lima con tiza, hasta obtener una especie de papilla. Con base en el estudio del cemento pompeyano, Ostermeier recomienda agregar a esta masa una cantidad suficiente de piedra caliza triturada gruesa. Este cemento se seca y se endurece pronto.
Granito de imitación
Mezclar arena fina limpia, pirita o alguna otra masa que contenga pedernal con cal recién quemada y triturada en la siguiente proporción: 10 arena o pirita y 1 cal. La cal, apagada por el contenido de humedad de la arena, corroe el pedernal y forma una capa delgada alrededor de cada grano de silicio. Después de enfriar, la mezcla se ablanda con agua. Luego tome 10 granitos triturados y 1 lima y amáselos en su lugar. Ambas mezclas se colocan en un molde de metal para que la mezcla de arena y cal forme el centro del objeto, y la mezcla de granito y cal forme una capa exterior de 6 a 12 mm (dependiendo del grosor del objeto preparado). Finalmente, la masa se prensa y se endurece mediante secado al aire. El agente colorante es mineral de hierro y óxido de hierro, que se mezclan en caliente con granito granulado.
Si desean impartir una dureza especial a los objetos formados a partir de la composición anterior, se colocan en silicato de potasio durante una hora y se someten a un calor de 150 ° C.
II. Varias masas artificiales
Albolita
Para hacer esta masa, la magnesita se tritura y se cuece en pedazos del tamaño de un puño en hornos de retorta, que se utilizan en las fábricas de gas. La magnesita de hierro se muele en corredores, se tamiza a través de un tamiz de cabello y se mezcla con la cantidad adecuada de trípoli. A partir de este polvo de cemento, disuelto en agua, se pueden hacer adornos, como de yeso, pero no puede competir con el yeso. Pero tiene la invaluable propiedad de dar, en combinación con una solución moderadamente fuerte de cloro magnésico, una masa sólida y plástica. Mezclado en las proporciones correctas, la masa de albolita-cemento, según su finalidad, debe tener la consistencia de una lechada más o menos espesa, que, bajo la influencia de la temperatura a la que trabajan, se espesa gradualmente, y después de 6 horas. se endurece. Cuando la masa se endurece tanto que aún quedan marcas de uñas visibles,luego tiene lugar en él un proceso de autocalentamiento, que es diferente según el tamaño y el grosor del objeto que se está fabricando; las losas gruesas se calientan, por ejemplo, por encima de 100 ° C. Al fundir objetos grandes, esto es un inconveniente difícil y los moldes adhesivos solo se pueden usar con mucho cuidado. Es necesario retirar el objeto de los moldes adhesivos antes de que comience el proceso de calentamiento. Al lanzar objetos pequeños, el calentamiento es insignificante y, por lo tanto, no presenta un obstáculo. La plasticidad de la masa es inusualmente alta. Para los adornos de yeso, la masa de albolita tiene la ventaja de que si el adorno de yeso se cubre con una fina capa de albolita, repitiendo esto hasta que no se absorba nada más, el adorno se vuelve más duro desde el exterior.las losas gruesas se calientan, por ejemplo, por encima de 100 ° C. Al fundir objetos grandes, esto es un inconveniente difícil y los moldes adhesivos solo se pueden usar con mucho cuidado. Es necesario retirar el objeto de los moldes adhesivos antes de que comience el proceso de calentamiento. Al lanzar objetos pequeños, el calentamiento es insignificante y, por lo tanto, no presenta un obstáculo. La plasticidad de la masa es inusualmente alta. Para los adornos de yeso, la masa de albolita tiene la ventaja de que si el adorno de yeso se cubre con una fina capa de albolita, repitiendo esto hasta que no se absorba nada más, el adorno se vuelve más duro desde el exterior.las losas gruesas se calientan, por ejemplo, por encima de 100 ° C. Al fundir objetos grandes, esto es un inconveniente difícil y los moldes adhesivos solo se pueden usar con mucho cuidado. Es necesario retirar el objeto de los moldes adhesivos antes de que comience el proceso de calentamiento. Al lanzar objetos pequeños, el calentamiento es insignificante y, por lo tanto, no presenta un obstáculo. La plasticidad de la masa es inusualmente alta. Para los adornos de yeso, la masa de albolita tiene la ventaja de que si el adorno de yeso se cubre con una fina capa de albolita, repitiendo esto hasta que no se absorba nada más, el adorno se vuelve más duro desde el exterior.que comenzará el proceso de calentamiento. Al lanzar objetos pequeños, el calentamiento es insignificante y, por lo tanto, no presenta un obstáculo. La plasticidad de la masa es inusualmente alta. Para los adornos de yeso, la masa de albolita tiene la ventaja de que si el adorno de yeso se cubre con una fina capa de albolita, repitiendo esto hasta que no se absorba nada más, el adorno se vuelve más duro desde el exterior.que comenzará el proceso de calentamiento. Al lanzar objetos pequeños, el calentamiento es insignificante y, por lo tanto, no presenta un obstáculo. La plasticidad de la masa es inusualmente alta. Para los adornos de yeso, la masa de albolita tiene la ventaja de que si el adorno de yeso se cubre con una fina capa de albolita, repitiendo esto hasta que no se absorba nada más, el adorno se vuelve más duro desde el exterior.
Del mismo modo, se puede dar mayor resistencia a otros materiales. No hay material más adecuado para la reparación de areniscas que el cemento de albolita. Años de experiencia han demostrado la practicidad de lubricar casas con albolita. En el interior de las casas es muy práctico lubricar peldaños de escaleras, suelos, etc. Se recomienda recubrir las escaleras de madera exteriores con una capa de albolita.
Beerita
Beerite es un material escultórico inventado por la escultura Beer in Paris, apto tanto para las piezas más pequeñas como para las más grandes, transmitiendo contornos y líneas con una precisión que nunca se puede lograr con yeso. La superficie de las piezas fundidas, que también se puede pulir, es de color blanco puro y tiene casi el mismo brillo y reflejos de luz que el mármol natural. Esta masa es especialmente buena para la fundición de estatuas, dando, como el mármol, una impresión de suavidad y vitalidad, gracias al juego de luces y sombras. En las fracturas, la beerita tiene una estructura cristalina, que se caracteriza por una dureza bastante alta. La masa moldeada se endurece después de 1 hora y solo en casos raros requiere un procesamiento adicional. Beerita se compone de 100 polvo de mármol, 10-25 polvo de vidrio, 5-10 cal en polvo tamizada,disuelto en vidrio líquido.
Marmorita
Según Losse, está hecho de partes iguales de magnesita finamente molida, elutriada y al rojo vivo y de una solución de sulfato de magnesio. Ambas partes se mezclan bien y la mezcla se vierte en moldes aceitados. Después del endurecimiento, la masa se puede lavar con agua tibia y jabón. La masa solidificada tiene apariencia de mármol blanco y con el tiempo adquiere su dureza, por lo que se puede utilizar para fundir bustos, estatuas, etc. En este caso, se pueden utilizar las mismas formas que se utilizan para trabajos de yeso.
III. Masas sólidas de yeso
Yeso de cal
Para endurecer el yeso con cal, apague con cuidado la cal grasa para que se deshaga en un polvo fino y mezcle el polvo extraído en una cantidad del 10% del peso del yeso con este último. Para una mezcla compacta, los polvos se mezclan mejor en un cilindro giratorio, ya que una distribución de masa desigual causaría irregularidades en la masa fundida. El yeso de piedra caliza debe protegerse cuidadosamente del aire para que la cal no pueda atraer el monóxido de carbono. Los objetos moldeados de yeso de piedra caliza, después de varios meses, al atraer anhídrido de dióxido de carbono del aire, se vuelven más duros que los moldeados de yeso ordinario.
Yeso de alumbre
Para la fabricación de yeso de alumbre, el alabastro finamente molido se muele y se mezcla estrechamente en un barril giratorio con 1/12 de su peso con alumbre, triturado hasta obtener un polvo fino. Luego, la mezcla se quema ligeramente en cacerolas pequeñas, lo que da como resultado una masa ligeramente amarilla que es fácil de convertir en polvo. Al frotar yeso de alumbre con agua, se obtiene una suspensión, que se endurece solo después de 40-60 minutos. Una masa quemada débilmente se endurece más rápido que una masa que se ha quemado con más fuerza. También se puede preparar una buena masa de alumbre-yeso a partir de yeso calcinado ordinario, si en lugar de agua pura se le agrega agua, en la que se disuelven partes iguales de alumbre y amoníaco.
Yeso de ácido sulfúrico
Solo se puede preparar a partir de yeso sin cal. Para liberarlo, al mezclar la masa de yeso con sulfato de potasio, no usan agua pura, sino acidificada con ácido sulfúrico. Se mezclan polvo fino de sulfato de potasio y harina de yeso, como con yeso de cal, en un barril giratorio. Las piezas de yeso de sulfato de calcio son ligeramente translúcidas y tienen un brillo especial.
Yeso de zinc-vitriolo
Resulta de la siguiente manera: en el agua utilizada para moler yeso, se disuelve sulfato de zinc (sulfato de zinc) y el yeso se trata con esta solución.
Masa de burogypsum
Resulta lo siguiente: primero prepare una solución saturada fría de bórax, disolviendo en agua hirviendo tanto bórax como pueda disolver. A continuación, se deja reposar la solución durante 48 horas. y la solución se drena del bórax cristalizado. En esta solución se colocan trozos de yeso cocido, se dejan en ella todo el día y, después del secado, se vuelven a cocer. Al mismo tiempo, se calientan al rojo vivo para expulsar toda el agua de cristalización del bórax. Después de eso, muele trozos de yeso y tritúrelos con agua, en la que se disuelven 10 carbonato de sodio o potasio en 100 de agua, y luego se vierten en moldes. La masa de yeso marrón se endurece muy lentamente, pero después de un tiempo adquiere tal dureza que se puede moler y pulir como piedra caliza natural.
Masa de yeso sólido según Julia
Se mezclan bien 6 partes de yeso con 1 cal recién apagada finamente tamizada y esta mezcla se trata como yeso ordinario. Después de que la masa se seca bien, el objeto terminado se impregna con una solución de sulfato de hierro o zinc, cuya base se precipita con cal y da un residuo insoluble. La cal contenida entre los poros del yeso descompone el vitriolo, formando dos cuerpos insolubles, a saber, sulfato de calcio y óxidos metálicos, que llenan completamente los poros del objeto. Cuando se consume sulfato de zinc, la masa permanece blanca. Con el vitriolo de hierro, primero adquiere un color verdoso, y al secarse adquiere el color característico del óxido de hierro. La masa más dura se obtiene con hierro; su resistencia es 20 veces mayor que la del yeso ordinario. Para lograr la máxima dureza y resistencia, necesitatan pronto como sea posible, revuelva la mezcla de cal y yeso con la cantidad requerida de agua. Antes de endurecer con vitriolo, la masa debe secarse bien para que la solución pueda empaparla fácilmente. La solución debe estar saturada y el objeto debe sumergirse en ella durante no más de dos horas.
El yeso hecho de esta manera ya no se puede rayar con una uña. Si la inmersión en la solución duró demasiado, entonces el yeso se desmorona; si después de la primera inmersión se ha secado, tocar el agua no le causa ningún daño. Si agrega demasiada cal, sucede que la superficie está tan compactada que no absorbe agua ni aceite. Sin embargo, la superficie está tan dura que se puede lijar con papel de lija para vidrio, como el mármol, pero la desventaja es que la capa dura no tiene más de 2 mm de espesor, por lo que la masa no tiene suficiente resistencia a la compresión.
Las proporciones de cal y yeso pueden variar ampliamente, pero Yule logró los mejores resultados con una proporción de 1: 6. Los objetos de yeso endurecido con vitriolo de hierro tienen un color marrón oxidado, pero si se sumergen en aceite de linaza hervido, que se ha vuelto marrón por el calentamiento, adquieren un color caoba. Si todavía están cubiertos con barniz de copal, adquieren una apariencia muy hermosa.
Masa de yeso sólido según Heinemann
Los objetos preparados con este método a partir de piedra de yeso en bruto se calientan primero a 100-120 ° C para eliminar parte del agua de cristalización. Luego, los artículos se colocan en una solución concentrada de cloruro de calcio y, después de la saturación, en una solución concentrada caliente de sulfato de magnesio. Esto separa la sal de sulfato de calcio dentro del yeso, que reemplaza el agua de cristalización extraída durante el primer calentamiento, y los objetos se vuelven más densos, con gran resistencia, mientras que el cloruro de magnesio formado se libera al sumergir los objetos en agua. A este tratamiento le sigue el recalentamiento, la saturación en una solución de cloruro de calcio y la precipitación con sulfato de magnesio.
Este procesamiento se puede repetir varias veces. Con este recalentamiento se puede subir la temperatura para que eventualmente llegue a los 400 ° C. Después de impregnar los artículos con el método anterior, se tratan alternativamente con pegamento y soluciones de tanino, cada vez de 1 a 4 días, según el tamaño de los artículos, y luego se secan en un horno de secado a temperatura que disminuye gradualmente. En lugar de pegamento para madera, puede usar sustancias que, con la sal de sulfato de calcio deshidratada, den compuestos insolubles en agua, como, por ejemplo. suero sanguíneo, gluten en forma líquida, aceites secantes, etc. De la misma forma, se puede llamar a la combinación de pegamento con sal de sulfato de calcio con una solución de alumbre.
Para la fabricación de mármol coloreado, se mezcla una solución de cloruro de calcio con tales cloruros metálicos que, durante el procesamiento posterior con sales metálicas, dan precipitados insolubles coloreados, en lugar de agua de cristalización expulsada. Si, por ejemplo, se combinó una solución de cloruro de calcio con cloruro férrico, entonces mediante tratamiento con cromato de potasio, se obtiene un precipitado insoluble marrón de cromato férrico durante la formación y liberación de cromato de potasio. Por lo demás, el procesamiento adicional es similar al descrito anteriormente.
Masa de yeso sólido Denstedt
Aún no se ha recomendado una solución de bario saturada caliente para endurecer las piezas moldeadas de hipo; sin embargo, sujeto a las precauciones conocidas, la solución de bario se puede utilizar y da resultados muy satisfactorios. Al utilizar esta solución, es necesario, principalmente. Por lo tanto, evite la precipitación de cristales de bario durante la aplicación de la solución. Esto se logra por el hecho de que los objetos se calientan a 60-80 ° C antes de remojarlos. Esto simultáneamente logra el hecho de que la solución aplicada es presionada por presión de aire externa a una profundidad considerable. Cuando se enfría, los cristales de bario se liberan en este caso dentro de la masa y no sobresalen a la superficie cuando se secan, sino que permanecen dentro y forman compuestos insolubles.
La dificultad radica en el hecho de que no se pueden usar cepillos o esponjas comunes para aplicar la solución, ya que un líquido cáustico los corroe instantáneamente. Por eso se utilizan pinceles con hilos de vidrio. Se preparan pegando los hilos en tubos de vidrio con pegamento que consiste en vidrio líquido y conchas de ostra. Varios pinceles delgados se conectan en un tubo de vidrio ancho y se pegan con el mismo pegamento. Para lograr una mayor dureza, se mezclan con el yeso ácido silícico libre o sales metálicas, que forman tal reacción con el bario que, junto con la sal de bario insoluble, se liberan óxidos metálicos insolubles o hidratos de óxidos. Cuando se utiliza ácido silícico libre, se mezcla con yeso en estado polvoriento antes de darle forma. Puede aumentar su cantidad hasta en un 50%,sin reducir la capacidad de endurecimiento del yeso. Los artículos colados y secos se calientan a 60 - 70 ° y se sumergen en una solución de bario caliente. En lugar de ácido silícico libre, también es posible utilizar arena vidriada utilizada en la producción de porcelana, obtenida de la transformación en polvo de sílice quemada. Bajo la influencia del dióxido de carbono atmosférico, el bario se combina con el dióxido de carbono hidratado en una masa sólida, al igual que la cal se combina con la arena. Las sales metálicas mencionadas anteriormente son principalmente sulfatos metálicos (zinc, cadmio, magnesio, cobre, hierro, aluminio, cromo, cobalto, níquel).obtenido de la transformación en polvo de cuarzo quemado. Bajo la influencia del dióxido de carbono atmosférico, el bario se combina con el dióxido de carbono hidratado en una masa sólida, al igual que la cal se combina con la arena. Las sales metálicas mencionadas anteriormente son principalmente sulfatos metálicos (zinc, cadmio, magnesio, cobre, hierro, aluminio, cromo, cobalto, níquel).obtenido de la transformación en polvo de cuarzo quemado. Bajo la influencia del dióxido de carbono atmosférico, el bario se combina con el dióxido de carbono hidratado en una masa sólida, al igual que la cal se combina con la arena. Las sales metálicas mencionadas anteriormente son principalmente sulfatos metálicos (zinc, cadmio, magnesio, cobre, hierro, aluminio, cromo, cobalto, níquel).
El yeso se disuelve con estas sales o los objetos fundidos se impregnan con soluciones de estas sales. Después de secarlos cuidadosamente y luego calentarlos a 60-70 °, se tratan con una solución de bario caliente.
Algunas de las sales anteriores provocan la coloración de los objetos al mismo tiempo. Se puede lograr un color completamente uniforme si se usa cal en lugar de hidrato de bario. En este caso, el proceso se invierte. Antes de disolver, se agrega cal quemada al yeso (hasta un 5%) o, mejor aún, el yeso se disuelve con lechada de cal y los objetos fundidos se impregnan después del secado con soluciones de las sales anteriores.
Keating masa de yeso sólido
Se informa que el yeso tiene mayor dureza y resistencia si se coloca en una solución de bórax. Para ello, disuelva 5 bórax en 45 agua, ponga trozos de yeso en esta solución para que queden completamente cubiertos con él y déjelo así hasta que estén completamente saturados con la solución, luego de lo cual se someten a un fuerte calentamiento durante 6 horas. y convertido en polvo al enfriar.
Se obtiene una fuerza aún mejor si se disuelve calentando 4 sarro y 4 bórax en 72 agua. Tras la disolución, proceda como se describe anteriormente.
Masa de yeso macizo Winkler
El yeso (alabastro) se seca sometiéndolo al calor ordinario de un horno ruso, que se requiere para hornear pan; A su vez, para una pieza que no tenga más de 30 cm de grosor bastan 3 horas, después de lo cual se enfría, se remoja en agua durante 30 segundos, se expone al aire durante unos segundos más y se vuelve a humedecer durante 2 segundos. en agua. En conclusión, se expone al aire durante varios días, a partir del cual se endurece el yeso, como el mármol.
IV. Imitación de piedras de construcción
Diamante falso
1.1. 2 cal hidráulica, mezclada con una solución de alumbre en 15 veces la cantidad de agua, 10 arena y 1 cemento se mezclan en una masa, que se prensa en moldes y se retira a las 24 horas. Las piedras están listas para usarse después de 14 días, pero solo se vuelven duras con el tiempo.
1.2. Una mezcla de 1 cemento y 3 arena se disuelve con ácido sulfúrico diluido (100 agua para 2 ácidos) y se prensa bajo fuerte presión. Las piedras se secan al aire durante dos días, se colocan en ácido sulfúrico diluido (2 ácidos por 100 de agua) durante 12 horas y se vuelven a secar.
1.3. Se mezclan en seco 2 cemento Portland, 1 arena y 1 escoria y luego se humedecen con una solución acuosa de sulfato ferroso. La solución espesa se prensa en moldes, se seca durante semanas, dos en un lugar cálido, luego se sumerge en agua durante 24 horas y finalmente se seca durante 4 semanas.
1.4. Se mezcla bien 10 cal viva en 3-4 agua, luego se agrega 40-60 arena seca y 2.5-10 cemento hidráulico y nuevamente se muele bien. Luego, la masa se presiona en moldes.
1.5. Se calienta 1 ceniza lixiviada, 1 resina, 1/8 - 1/4 de aceite de linaza en un hervidor, con agitación constante, y se vierte en moldes.
1.6. Se mezclan 15 l de agua cola, 1/4 l de agua, en la que se disolvió la cola para madera, y 1/8 kg de bórax en polvo con tal cantidad de yeso para formar una masa pastosa apta para prensar. Mezclando tintes, se obtiene una masa coloreada.
1.7. Mezclar 300 kg de arena o piedra triturada, 75 kg de resina y 20 litros de alquitrán de madera con una cantidad suficiente de piedras molidas y añadir, según el color deseado, rojo veneciano o yeso, y calentar fuertemente.
1.8. 4 grava y 1 cemento, con la adición, si se desea, de piedra triturada, etc. se diluyen con agua. La masa se coloca en un molde, donde se coloca sobre su superficie una capa, de aproximadamente 1/2 cm de espesor, de 2 arena fina, 1 cemento y 1 pintura mineral seca en polvo. Si quieren decorar la piedra con un patrón en la superficie, entonces se incrusta el patrón correspondiente en la parte inferior del molde y se coloca la capa de color mencionada. Cuando la piedra está casi seca, su superficie se recubre con vidrio líquido diluido. (Algunas calles de Nueva York están pavimentadas con este tipo de losas).
1.9. Se mezclan 30 arena de sílice y 1 óxido de plomo con 10 vasos de agua y, si es necesario, con una materia colorante adecuada, se prensan en moldes y luego durante 2 horas. expuesto al calor rojo.
1.10. La cal hidráulica se coloca en un cesto que tiene capacidad para aproximadamente 1/8 de tonelada y se sumerge en un recipiente con agua, dejándolo en él hasta que no salgan más burbujas de aire. Luego retire la canasta del agua, deje que el agua se escurra y cubra la canasta con un caldero de hierro invertido. Los bordes de la caldera, colocados en el suelo, se rocían con ceniza por todos lados para que no se produzca el intercambio de aire debajo de la caldera. La lima se deja reposar durante 12 horas, después de lo cual se convierte en un polvo fino. Este polvo se utiliza para la fabricación de piedras. 1 de esta cal se mezcla con agua para que se forme una papilla líquida y luego se agregan 2 1/2 piedra triturada y 1/2 ceniza de carbón, turba o ceniza de madera lixiviada. Revuelva bien la masa y agregue más agua para que la cantidad total de agua utilizada sea 4 veces la cantidad de cal. Vierta la mezcla en moldes, donde pronto se endurecerá.
Piedras de construcción volcánicas de Schroeder
Las llamadas piedras de construcción volcánicas se preparan a partir de escoria de carbón y cenizas con la adición de cal hidráulica y otros aglutinantes. La trituradora utiliza 16 cal hidráulica y 1 cemento Portlan para 100 cenizas de carbón o escoria de carbón. Esta masa se muele, se mezcla bien y luego se prensa en moldes. La ventaja de este método consiste en el uso ventajoso de residuos innecesarios, cuya cantidad en constante aumento a menudo es gravosa, en la fuerza significativa de estas piedras con relativa ligereza, en una alta resistencia a las influencias atmosféricas y en un bajo coste de fabricación. Muchos edificios residenciales masivos y edificios abovedados se han construido en Alemania a partir de estas piedras volcánicas.
Masa de piedra según Mayer
Primero, mezcle 5 cal apagados con 5 cal previamente muy calientes. 1 de esta mezcla se mezcla con 1 tiza, 2 arena, 2 cuarzo o polvo de vidrio, 6 espato flúor triturado hasta obtener un polvo y se agrega tanta potasa. Se agrega un vaso de agua (1.3 espato) para formar una masa blanda que se vierte fácilmente en moldes y se solidifica. a los 10-40 minutos. Después de secar al aire, los objetos fundidos se impregnan alternativamente con vidrio soluble diluido y ácido hidrofluorosilícico. Del mismo modo, puede tratar una mezcla de partes iguales de vidrio en polvo y espato flúor con un vaso de agua concentrada. Para la masa coloreada, Mayer recomienda una mezcla de 2 espato flúor, 1 cuarzo o vidrio y 1 pintura, triturada con una solución concentrada de vidrio soluble.
Masa de piedra según Steyer
Tomar arena fina de cuarzo y agregar, según el grado de dureza deseado, de 2 a 10% de óxido de plomo finamente molido. Cuanto más duras deben ser las piedras, más óxidos de plomo se toman. Para obtener una masa de piedra coloreada, agregue, según el color deseado, el correspondiente óxido metálico finamente molido. A continuación, se tamiza toda la mezcla para mezclar bien. Luego, la mezcla solo se humedece con un vaso de agua de sodio o potasio, se agita bien nuevamente, se presiona con fuerza o se apisona en un molde y se seca a temperatura moderada. Después del secado, se cuece la mezcla, según el grado de dureza que se quiera dar al objeto fabricado, en un calor más o menos intenso. También debe tenerse en cuenta que el vidrio líquido no debe estar contaminado con sulfato de sodio, de lo contrario, las piedras ya se habrán desgastado al secarse.
Masa de piedra según Gefer
Para ello es adecuada una mezcla bastante blanda de cemento-cal con potasa soluble, a la que se le añade un poco de arena de río. La proporción de cal de cemento a arena de río es 2: 1. Al utilizar esta masa de cemento para reparar escaleras de piedra, no es necesario golpear los escalones pisoteados. Los lugares dañados se humedecen con vidrio líquido y se les aplica una masa recién preparada, a la que se le da la forma necesaria de los pasos. La masa se seca después de 6 horas. y se endurece como la piedra caliza.
Masa de piedra según Schulte
Se mezcla 4-6 arena con 1 cal hidráulica y se agrega a la mezcla un 6% de vidrio líquido seco, posiblemente más fino que el molido en polvo. Luego, todavía se agitan y se humedecen con tal cantidad de agua que a partir de esta masa es posible formar piedras de la forma deseada. Se requiere aproximadamente un 10% de agua. Las piedras hechas de esta masa se dejan endurecer, lo que tomará de 1 a 4 días, después de lo cual se colocan en una tina con agua. Bajo la presión del agua, el polvo de vidrio líquido, distribuido uniformemente por toda la masa, se disuelve y se combina con la cal, que también se disuelve del agua en una pequeña cantidad en sal de silicato. Cuando, después de unos días, el vaso soluble se disuelve y convierte una cantidad equivalente de cal en sal de silicato insoluble, las piedras se colocan en agua que contiene una solución de carbonato de sodio al 5%. Esto convierte el resto de la cal libre en cal carbónica, mientras que el óxido de sodio hidratado se disuelve y se lava lavando a fondo las piedras ya endurecidas en agua. Luego, las piedras se secan al aire. Cuando se usa este método, una condición esencial es que el vaso soluble esté en un estado no disuelto en forma de polvo, y luego las piedras deben tratarse con una solución de carbonato de sodio solo después de que todo el vaso soluble se haya disuelto y forme sal de silicato de calcio con cal.y luego las piedras deben tratarse con una solución de carbonato de sodio solo después de que todo el vaso de agua se haya disuelto y forme una sal de silicato con cal.y luego las piedras deben tratarse con una solución de carbonato de sodio solo después de que todo el vaso de agua se haya disuelto y forme una sal de silicato con cal.
Masa de piedra según Hayton
Este método, utilizado por la Victoria Stone Company en Londres, consiste en mezclar pequeños fragmentos de granito con cemento hidráulico y luego, después de formar y endurecer, la masa se sumerge en una solución de vidrio soluble. Los fragmentos de granito se trituran, y por cada 4 granitos se agrega 1 cemento Portland y se amasa la masa con agua. Esta masa se vierte en moldes, se deja reposar durante 4 días y luego se vierte con una solución de silicato de sodio al 25% durante dos días. Las piedras artificiales producidas de esta manera se utilizan principalmente como piedras de construcción, losas de escaleras y aceras.
Masa de piedra según Dumenil
1.100 yesos, 10 cal hidráulica, 5 gelatina y 500 agua. Se diluye yeso y cal hidráulica en un recipiente con gelatina y agua, se agita bien y se vierte la masa homogénea en moldes de madera desmontables, previamente engrasados con jabón gris. Después de 20-22 minutos. retire la piedra del molde y déjela secar al aire, lo que llevará 14 días. Si lo desea, el secado se puede acelerar con calor artificial. Las piedras se pueden pintar en cualquier color agregando un tinte a la masa.
Estas piedras artificiales se pueden utilizar para todo tipo de trabajos de construcción: para edificios residenciales, puentes, tuberías de agua, etc. Las piedras fundidas a partir de esta masa tienen la misma resistencia que las piedras naturales y, lo que es especialmente importante, las paredes construidas con tales piedras no lo hacen. sufren de humedad. No hace falta decir que la masa se puede moldear en cualquier forma, y de esta manera se pueden producir una variedad de detalles arquitectónicos.
Masa de piedra según Lebrun
Este método consiste en el hecho de que la piedra caliza hidráulica se convierte en un polvo fino, mezclado con polvo de carbón (3-4 calizas hidráulicas por 1 polvo de carbón). La mezcla se muele con agua hasta obtener una masa y a partir de ella se forman ladrillos que se cuecen en un horno de cal. Después de la cocción, la masa se convierte de nuevo en un polvo fino, y este polvo, que Lebrun llama hidro, es el principal material de su fabricación. Las piedras que produce son de dos tipos. Un grado consiste en una mezcla de hidro con arena en una proporción de 1: 3 y se usa para la fabricación de ornamentos arquitectónicos: columnas, ménsulas, parapetos, etc. El segundo grado, que consiste solo en hidro densamente apisonado, se usa para pavimentar losas, etc. moldeado en moldes de hierro con la adición de tanta agua como los moldeadores utilizan para mojar la arena. Probadoque los objetos preparados a partir de esta masa conservan su forma regular, resisten la fricción y la presión, y también son insensibles a las influencias atmosféricas.
V. Masas de piedra para diferentes fines
Masa de piedra para filtros de Petri
Para hacer una masa porosa adecuada para filtros, recipientes, etc., tome arena de cuarzo seca y mézclela con azufre (arena 1 en 4), convertida en polvo. La mezcla se calienta en una caldera plana con agitación constante hasta que el azufre casi se enciende. Cuando la masa adquiere el carácter de arena húmeda, se traslada a un caldero cercano de forma plana, que, aunque no tanto, se calienta lo suficiente como para conservar el azufre adquirido calentándolo blando y marrón. En este caldero, la mezcla se machaca aún más finamente, y luego se coloca en la forma que debe tomar, se presiona rápidamente y se vierte inmediatamente con agua fría, que penetra en la masa porosa y se vierte a través de los agujeros debajo de la forma. No vierta demasiada agua al principio,para que no se forme demasiado vapor dentro de la masa. En lugar de enfriar con agua, es posible, en ciertos casos, proporcionar al formulario siguiente un apéndice en el que se drena el exceso de azufre. El objeto tiene entonces el mismo apéndice, que luego se corta.
En lugar de azufre solo, puede utilizar una mezcla de azufre y arcilla. Para algunos fines, se recomienda agregar a la masa una cierta cantidad (1-10%) de resina, var, gutapercha, etc. Primero se mezcla bien una u otra sustancia en caliente con arena y luego se agrega azufre. Si quieren obtener una masa impermeable que resista la influencia de ácidos fuertes, entonces, como material mezclado con azufre, toman arena fina o gruesa o piedra triturada y le agregan guijarros aún más grandes, cuyo espesor, sin embargo, no debe exceder 1/8 del espesor de la pared del producto producido. artículos. Esta masa se mezcla en caliente con tanto azufre puro o se mezcla con arcilla (o, en su caso, con resina) para que el azufre llene todos los huecos entre las partículas de la masa; cuando el azufre alcanza un estado muy líquido, la masa se esparce en un molde. También se recomienda fabricar recipientes y tubos a partir de esta masa para fines químicos.
Masa de piedra para piedras de afilar
Los ingenieros de Keppel y Kübler de Stuttgart recomiendan el siguiente método simple para hacer una buena piedra de amolar: 2 cemento Portland y 1 piedra finamente molida: 2 cemento Portland y 1 cuarzo finamente molido se amasan en agua para obtener una masa líquida similar a una pasta, que luego se vierte en los moldes apropiados del tamaño requerido y se seca durante 12 días. Cuando la masa así preparada está seca, se saca del molde y se sumerge un rato en una solución de partes iguales de sulfato de cobre y sulfato de zinc; en esta solución se rellenan todos los poros de la masa moldeada y la piedra recibe las propiedades de la mejor piedra natural para esmerilar o pulir.
Piedras litográficas artificiales
La masa se compone de cemento Portland, arena, cal hidratada y arcilla. El cemento Portland en sí ya tiene aproximadamente las partes constituyentes necesarias para la piedra litográfica: contiene cal y alúmina.
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Como podemos ver, la fundición de piedra artificial no era una prerrogativa de los laboratorios secretos de los monasterios jesuitas. En la Unión Soviética, los especialistas competentes eran muy valorados, y a nadie se le ocurrió ocultar nada a la gente. Salvo cuestiones relacionadas con la política, claro, y potencialmente peligrosas para la sociedad. Pero encontré los tiempos en que en todo Moscú había urnas cúbicas hechas de granito rojo pulido.
Algo como esto:
Y eran monolíticos, sin costuras, lo que hubiera sido imposible al intentar hacer estos objetos a partir de piedra natural cortándola. Por tanto, podemos decir que el conocimiento fragmentario sobre lo que ahora está patentado por el suizo Joseph Davidovitz como hormigón geopolimérico no fue inventado por él, ni siquiera por científicos soviéticos. Estas tecnologías se utilizaron ampliamente en la construcción de muchas obras maestras arquitectónicas famosas de los siglos XVIII y XIX.
Fot algunas ilustraciones brillantes que me enviaron desde la Grand Opera (París, Francia). Foto de Christina Fet:
Difícilmente hay una persona en su sano juicio que crea las palabras del guía de que fue tallado en mármol natural con un martillo y un cincel. Es bastante obvio que los balaustres se fabrican mediante fundición en moldes hechos a partir de una impresión. Son absolutamente idénticos excepto por la textura.
Bueno, aquí y sin comentarios. Análogo del busto de Montferrand en la Catedral de San Isaac:
Si fue creado por Falletti, con la ayuda de herramientas manuales … ¡Entonces que alguien cree algo así de esta manera! Pero no lo hacen. Y no hacen gigantescas columnas de malaquita. Y nadie puede repetir el jarrón elaborado con la "pieza monolítica de malaquita" que hay en la Ermita. ¿Por qué?
Es obvio que en la naturaleza no existen muestras de un mineral homogéneo de dimensiones tan enormes. Pocas personas creen en los cuentos de que todos se han encontrado y utilizado hace mucho tiempo, y solo quedan pequeñas piedras. Si tal existiera, ciertamente lo sería hasta el día de hoy. Sin embargo, nadie vio pepitas de oro del tamaño de un autobús, y nadie vio bloques monolíticos de azurita o malaquita, de los cuales se podía tallar una columna sólida de cinco a siete metros de altura. Todo esto se hace como se describe en el Manual de Artesanía. Bueno, o cerca de eso.
Pero qué artefactos se almacenan en el Louvre (foto de Christina Fet):
Ni una sola empresa dedicada a la producción de productos de piedra natural se comprometerá hoy a repetir este sarcófago. Se le dirá que es posible crear una similitud a partir de varias partes. Pero las herramientas que permiten hacer una cavidad interna a partir de un monolito con ángulos rectos simplemente no existen. Permítanme recordarles que el sarcófago está hecho de diorita, que se considera uno de los minerales naturales más duros. Prácticamente no se presta al procesamiento con herramientas manuales.
Todo esto también es diorita. Las inscripciones no se pueden perforar con un instrumento de percusión. Esto solo se puede hacer imprimiendo en material blando o usando un relieve en el interior del anillo de revestimiento en el que se realizó el relleno. Como explicación, no se sugieren impresoras 3D, máquinas láser CNC ni alienígenas con cronautas.
Surge una pregunta natural: - ¿Los sarcófagos egipcios y otras "cacerolas" hechas de diorita, de hecho, son tan antiguos como dicen los científicos, o tienen aproximadamente la misma edad que los artefactos ubicados en la Gran Ópera? Estamos convencidos de que son una miríada de milenios y veo tecnología del siglo XVIII.
Después de todo, resulta que la mayor parte de lo que ahora se hace pasar descaradamente como antigüedad en realidad se creó solo a fines del siglo XIX y principios del XX, en tornos gigantes, impulsados por máquinas de vapor, y con la ayuda de una herramienta mecánica puesta en movimiento. energía del aire comprimido.
Continuación: Parte 10.
Autor: kadykchanskiy
