Capítulo 1. Mapas antiguos de San Petersburgo
Capítulo 2. Cuento antiguo en el norte de Europa
Capítulo 3. Unidad y monotonía de estructuras monumentales esparcidas por el mundo
Capítulo 4. Capitolio sin columna … bueno, de ninguna manera, ¿por qué?
norte
Capítulo 5. ¿Un proyecto, un arquitecto o un culto al cargo?
Capítulo 6. Jinete de Bronce, ¿quién eres realmente?
Capítulo 7. ¿Piedra de trueno o submarino en las estepas de Ucrania?
Capítulo 8. Falsificación de la mayoría de los monumentos de San Petersburgo
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Capítulo 9. Pedro I: una personalidad ambigua en la historia de toda Europa
Capítulo 10. ¿Por qué decir gracias, zar Pedro?
Capítulo 10-1. Esta era zarista "feliz" o la Casa de Holstein en Rusia
Capítulo 10-2. ¿Por qué se reemplazaron la cota de malla y la coraza por medias y una peluca?
Capítulo 11. Canales de Ladoga: testigos de una construcción grandiosa
Capítulo 12. ¿Qué quería decir realmente, Alexander Sergeevich?
Capítulo 13. Columna de Alejandro: solo vemos lo que vemos
Capítulo 14. Alejandro I. El secreto de la vida y el secreto de la muerte
Capítulo 15. Simbolismo masónico de San Petersburgo
Capítulo 16. Ciudad antediluviana, ¿o por qué los primeros pisos de la tierra?
Capítulo 17. Plano axonométrico de San Petersburgo: testigo de la gran inundación
Capítulo 17-1. Testigos de inundaciones. Antigüedad en pinturas y dibujos
Capítulo 18. ¿Quiénes sois, constructores, o por qué hay tantas inconsistencias entre los historiadores?
"¿De dónde es la ciudad?" Capítulo 19. Algunas palabras sobre las inundaciones
Los historiadores a cada paso cuentan que hombres barbudos analfabetos, semidesnudos y medio muertos de hambre de Novgorod, Pskov, Beloozero, bajo la guía de ingenieros extranjeros, no solo construyeron casas sólidas, sino que también lograron crear piezas de arte únicas hasta ahora, de ninguna manera inferiores a los maestros egipcios de fama mundial. Nuestros bisabuelos supieron cubrir perfectamente la superficie de la piedra con yeso, idealmente imitando la piedra natural, y moldear estructuras enteras que parecen indistinguibles del granito natural, que, sin embargo, no lo son. Es imposible realizar un corte en tres planos a máquina. Esto no lo hará ningún cortador de piedra en el mundo, porque ni una sierra circular ni una sierra de cinta son adecuadas para hacer estructuras monolíticas 3D. Esto se puede hacer exclusivamente fundiendo en un encofrado terminado: encofrado.
Aquí también vemos un elemento decorativo que estaba en el encofrado, o fue exprimido en un detalle que aún no ha sido completamente petrificado por una matriz: un cliché.
Pero más recientemente, en Rusia, ¡tales técnicas de construcción se usaron increíblemente ampliamente!
“Conquisté el mármol y lo hice flexible como la cera” - Bernini, escultor italiano del siglo XVII. Los grandes maestros tienen muchos secretos ocultos: estaban entre sopladores de vidrio, herreros, fabricantes de violines, cocineros, etc. Y no es sorprendente si el secreto se fue a la tumba junto con el último maestro, que no pudo (o no quiso) transferir la tecnología a los descendientes. Esto podría haber sucedido con la fundición de piedra y el hormigón antiguo.
Estas obras de arte no son inferiores a las de Egipto.
Esto no es granito, también es un yeso de alta calidad hecho de material polimérico.
Otro dato es interesante: en la época prepetrina, el principal componente de la exportación era la potasa, inútil según los estándares actuales. Probablemente hasta el 90% de todo lo que se exportaba de Pskov a Europa era precisamente carbonato de potasio (K2CO3). Y este es un producto obtenido precisamente a partir de cenizas de madera. Pero a principios del siglo XVIII, Pedro I emitió un decreto sobre la prohibición total de la exportación de potasa de Rusia, sin su conocimiento personal, bajo pena de servidumbre penal de por vida. En ese momento, el carbonato de potasio era una materia prima estratégica. Si en Egipto se usó carbonato de potasio para la producción de granito artificial, en Rusia había innumerables depósitos de carbonato de sodio, que sirvió como aglutinante para el concreto geopolímero. Y fue la fecha del Decreto la que se convirtió en la respuesta a la pregunta de cuándo apareció realmente la "antigüedad". Resulta que toda la antigüedad de Europa y Medio Oriente se creó no hace tanto tiempo (y no antes de nuestra era),y para su producción, se requerían volúmenes impensables de la sustancia principal, desempeñando el papel de aglutinante, en una solución, que luego se hacía pasar por mármol natural, granito, malaquita, diorita, etc. Además, cabe señalar que la potasa era el componente principal para la producción de vidrio y … ¡POLVO! Ahora sacan gasolina, pero antes sacaban potasa. Y Peter decidió cerrar el grifo en Europa para la producción de granito cerámico y keramomarazzi de pólvora.
En "La historia del zar Saltan" de Pushkin, sobre su glorioso y poderoso héroe, el príncipe Gvidon Saltanovich, y la hermosa princesa Swan ", no es tan difícil encontrar un indicio del comercio de potasa. Lea usted mismo el lugar donde los comerciantes informan al zar y al príncipe Guidon tres veces:
“Hemos viajado por todo el mundo, Comerciados en sables
Zorros negro-marrón;
Intercambiamos caballos
Todos los sementales Don
Vendimos acero damasco
Plata pura y oro
No intercambiamos por nada
Artículo no especificado;
Y nuestro camino está lejos:
Dirígete hacia el este …
Fueron los "bienes no especificados" que los comerciantes comerciaron de manera tan rentable, no solo sin ser divulgados, sino también sujetos a la más estricta responsabilidad ante el zar.
Esta información sugiere que la antigüedad de muchos edificios simplemente se chupa del dedo, y no sabemos mucho, alguien piensa que no necesitamos saber esto.
La escultura se llama "El sátiro borracho" 200 aC. Museo de Italia (copia del original).
Anteriormente se creía que era de mármol, pero un estudiante estúpido decidió tomarse una foto, sentado en el regazo de una escultura creada por un "escultor desconocido", y accidentalmente se lastimó la pierna. ¡no para mí, sino para la sátira!
Escultura "El rapto de Proserpina". Mármol. Alto 295 cm. Galería Borghese, Roma. Lorenzo Bernini creó esta obra maestra cuando tenía 23 años. En 1621. "Derroté el mármol y lo volví flexible como la cera".
Una alegoría aún más compleja es el monumento (al padre del príncipe Raimondo - Antonio de Sangro (1685-1757). El nombre italiano de este monumento, Disinganno, a menudo se traduce al ruso como "Decepción", pero no en el significado actualmente aceptado, sino en eslavo eclesiástico: "Liberación del hechizo". (Capilla de San Severo, en Nápoles)
Liberación del encantamiento (después de 1757) es de Francesco Quirolo y es la más famosa de sus obras. El monumento es valioso por el trabajo más fino en mármol y piedra pómez, de los que está hecha la red. Quirolo fue el único de los artesanos napolitanos que accedió a un trabajo tan delicado, mientras que el resto se negó, creyendo que con un toque del cortador, la red se desmoronaría en pedazos.
Un poco de eso, cien esconde una concha de mármol …
Columna de mármol (reforzada con varilla) 1075. Chipre. Saca tus propias conclusiones.
Fragmentos de las columnas del Panteón.
Esta es la fórmula de nuestros bisabuelos que se conserva hoy.
“Coge arena de la lengua del río.
Quema cien árboles, recoge cenizas.
Tome la arcilla y revuelva hasta obtener una consistencia de leche.
Agregue cal apagada a la arcilla líquida.
En el segundo cubo, mezcle la arena y la ceniza de 100 a 1.
Mezclar todo y mezclar bien.
Vierta en el molde.
Después de eso, puede esculpir la antigüedad de acuerdo con la mayoría de "no quiero"
Aquí están las tecnologías modernas, les doy un enlace: CONCRETO GEOPOLIMÉRICO.
Composiciones de geopolímeros en la antigüedad.
Recetas artesanales
Estoy copiando un fragmento del manual de un artesano publicado en 1931. Hay tinieblas de recetas, hasta cómo darle a una estatua de yeso el aspecto de bronce antiguo, hay granito, hay mármol; los no culturistas nunca soñamos con tal variedad.
Si sigue el enlace, puede descargar el libro completo.
II. Mármol y granito artificiales
1. Mármol artificial según Borchardt
1.1. La masa se prepara a partir de arena de cuarzo puro, cal carbónica, talco y yeso, a los que se pueden añadir colorantes finamente molidos. La arena utilizada debe ser de sílice pura y, para ello, se lava y se limpia de todos los componentes orgánicos. Después del secado completo de la arena, se le agrega 5-6% de trípoli. Luego, se agregan 6-7 dióxido de carbono, 3 talco, 4 yeso, 3 feldespato como aglutinante por cada 100 arena. Todos los componentes se mezclan con una pequeña cantidad de agua. La masa resultante se coloca en moldes y, después de un secado completo, se cuece a fuego blanco en un horno sin ventilador.
1.2. Tomar 80 de yeso y 20 de cal carbónica, triturar finamente, mezclar y amasar con una mezcla que consiste en 1000 de agua destilada, 1080 de cal sulfato.
1.3. Toman 1000 agua, 1440 pegamento, 1000 ácido sulfúrico. Luego ponen la masa en moldes y, cuando esté endurecida, la sacan, la secan durante dos horas, la muelen y pulen de la forma habitual. Finalmente, el objeto se sumerge en un baño de aceite de linaza a 70 ° C, después de lo cual se seca y se unta con estearina. Se recomiendan pinturas de anilina para colorear.
1.4. Mármol artificial de color amarillo pálido a blanco. 30 arena blanca gruesa, 42 tiza, 24 colofonia, 4 cal quemada.
1.5. Verdoso. 28 arena blanca gruesa, 42 tiza, 2 azul ultramar, 24 colofonia, 4 lima quemada.
1.6. Corporal. 28 arena blanca gruesa, 42 tiza, 1 azul ultramar, 1 cinabrio, 24 colofonia, 4 lima quemada.
2. Imitación de mármol
2.1. Según Van der Steen. Primero, prepare agua en la que se debe moler yeso agregando pegamento para madera y resina; el pegamento generalmente se disuelve en agua tibia y la resina en un baño de trementina tibia. En el agua preparada de esta manera, el yeso se diluye de modo que toda la masa sea suficiente para llenar el molde. Después de eso, las pinturas necesarias para colorear el mármol se agregan a la mezcla; las pinturas deben prepararse en recipientes especiales. El mármol así preparado y coloreado se vierte luego en moldes de yeso, cemento o caucho para obtener placas uniformes sobre tablas de vidrio o piedra. Esta capa de mármol se aplica de 4 mm de espesor, luego se tamiza una capa de yeso seco para eliminar el exceso de agua utilizada para disolver el yeso coloreado. Tan pronto como esta capa de yeso en polvo se humedezca completamente con agua,contenido en exceso en yeso coloreado, se vierte sobre él una capa delgada de yeso bien disuelto, pero no coloreado, y se vierte sobre él un lienzo o diluyente. Luego sigue una capa de yeso disuelto, a la que se mezclan los escombros triturados. Esta última capa depende del grosor que se quiera darle al objeto fabricado en mármol reconstituido. Tan pronto como la masa se endurece lo suficiente (después de 6-8 horas), se retira de la placa o se saca del molde, se limpia con piedra pómez y los poros de la masa se rellenan con yeso disuelto pintado en el color principal del objeto fundido. Para impermeabilizar la superficie, se trata con silicato de potasio y se sumerge en un baño o se unta con líquido con un cepillo. Cuando la masa está completamente seca, se pule la superficie, y la novedad del proceso de pulido es que se pule con un hisopo,envuelto en un trapo y empapado en abrillantadores especialmente formulados:
2.1.1. Pulimento blanco para mármol artificial ligero: 100 gummilac blanqueado, 600 alcohol, 25 yeso finamente molido.
2.1.2. Barniz marrón: 100 gummilac naranja, 600 alcohol, 25 yeso finamente molido. Primero, limpie el objeto pulido con un hisopo empapado en alcohol, luego aplique el esmalte con otro hisopo y continúe frotando con un hisopo hasta que se note cierta adherencia. La capa de esmalte resultante se trata con el primer hisopo empapado en alcohol hasta obtener una superficie completamente lisa.
2.1.3. Barniz negro. Para hacer esto, tome un poco de pintura de anilina negra en un trapo. Para conseguir un pulido uniforme y muy brillante, es necesario humedecer de vez en cuando el paño que cubre el tampón con unas gotas de aceite.
2.2. Por tamaño. Los objetos hechos de piedra caliza común (jarrones, figuras, etc.) se calientan durante 12 horas, a una presión de 5 atmósferas, con agua hirviendo o vapor. Luego se colocan en un baño consistente en una solución de alumbre a 5 ° B, en el que permanecen de 1 día a varias semanas. De esta forma, la piedra adquiere mayor dureza y la capacidad de percibir el pulido. Si quieren pintar la piedra, se agregan a la masa tintes de anilina disueltos en agua.
2.3. Según Ostermeier. La leche de lima se mezcla con mármol finamente triturado, o lechada de lima con tiza, hasta obtener una especie de papilla. Con base en el estudio del cemento pompeyano, Ostermeier recomienda agregar a esta masa una cantidad suficiente de piedra caliza triturada gruesa. Este cemento se seca y se endurece pronto.
3. Granito de imitación
Mezclar arena fina limpia, pirita o alguna otra masa que contenga pedernal con cal recién quemada y triturada en la siguiente proporción: 10 arena o pirita y 1 cal. La cal, apagada por el contenido de humedad de la arena, corroe el pedernal y forma una capa delgada alrededor de cada grano de silicio. Después de enfriar, la mezcla se ablanda con agua. Luego tome 10 granitos triturados y 1 lima y amáselos en su lugar. Ambas mezclas se colocan en un molde de metal para que la mezcla de arena y cal forme el centro del objeto, y la mezcla de granito y cal forme una capa exterior de 6 a 12 mm (dependiendo del grosor del objeto preparado). Finalmente, la masa se prensa y se endurece mediante secado al aire. El agente colorante es mineral de hierro y óxido de hierro, que se mezclan en caliente con granito granulado.
Si desean impartir una dureza especial a los objetos formados a partir de la composición anterior, se colocan en silicato de potasio durante una hora y se someten a un calor de 150 ° C.
III. Varias masas artificiales
norte
1. Albolita
Para hacer esta masa, la magnesita se tritura y se cuece en pedazos del tamaño de un puño en hornos de retorta, que se utilizan en las fábricas de gas. La magnesita de hierro se muele en corredores, se tamiza a través de un tamiz de cabello y se mezcla con la cantidad adecuada de trípoli. A partir de este polvo de cemento, disuelto en agua, se pueden hacer adornos, como de yeso, pero no puede competir con el yeso. Pero tiene la invaluable propiedad de dar, en combinación con una solución moderadamente fuerte de cloro magnésico, una masa sólida y plástica. Mezclado en las proporciones correctas, la masa de albolita-cemento, según su finalidad, debe tener la consistencia de una lechada más o menos espesa, que, bajo la influencia de la temperatura a la que trabajan, se espesa gradualmente, y después de 6 horas. se endurece. Cuando la masa se endurece tanto que aún quedan marcas de uñas visibles,luego tiene lugar en él un proceso de autocalentamiento, que es diferente según el tamaño y el grosor del objeto que se está fabricando; las losas gruesas se calientan, por ejemplo, por encima de 100 ° C. Al fundir objetos grandes, esto es un inconveniente difícil y los moldes adhesivos solo se pueden usar con mucho cuidado. Es necesario retirar el objeto de los moldes adhesivos antes de que comience el proceso de calentamiento. Al lanzar objetos pequeños, el calentamiento es insignificante y, por lo tanto, no presenta un obstáculo. La plasticidad de la masa es inusualmente alta. Para los adornos de yeso, la masa de albolita tiene la ventaja de que si el adorno de yeso se cubre con una fina capa de albolita, repitiendo esto hasta que no se absorba nada más, el adorno se vuelve más duro desde el exterior.las losas gruesas se calientan, por ejemplo, por encima de 100 ° C. Al fundir objetos grandes, esto es un inconveniente difícil y los moldes adhesivos solo se pueden usar con mucho cuidado. Es necesario retirar el objeto de los moldes adhesivos antes de que comience el proceso de calentamiento. Al lanzar objetos pequeños, el calentamiento es insignificante y, por lo tanto, no presenta un obstáculo. La plasticidad de la masa es inusualmente alta. Para los adornos de yeso, la masa de albolita tiene la ventaja de que si el adorno de yeso se cubre con una fina capa de albolita, repitiendo esto hasta que no se absorba nada más, el adorno se vuelve más duro desde el exterior.las losas gruesas se calientan, por ejemplo, por encima de 100 ° C. Al fundir objetos grandes, esto es un inconveniente difícil y los moldes adhesivos solo se pueden usar con mucho cuidado. Es necesario retirar el objeto de los moldes adhesivos antes de que comience el proceso de calentamiento. Al lanzar objetos pequeños, el calentamiento es insignificante y, por lo tanto, no presenta un obstáculo. La plasticidad de la masa es inusualmente alta. Para los adornos de yeso, la masa de albolita tiene la ventaja de que si el adorno de yeso se cubre con una fina capa de albolita, repitiendo esto hasta que no se absorba nada más, el adorno se vuelve más duro desde el exterior.que comenzará el proceso de calentamiento. Al lanzar objetos pequeños, el calentamiento es insignificante y, por lo tanto, no presenta un obstáculo. La plasticidad de la masa es inusualmente alta. Para los adornos de yeso, la masa de albolita tiene la ventaja de que si el adorno de yeso se cubre con una fina capa de albolita, repitiendo esto hasta que no se absorba nada más, el adorno se vuelve más duro desde el exterior.que comenzará el proceso de calentamiento. Al lanzar objetos pequeños, el calentamiento es insignificante y, por lo tanto, no presenta un obstáculo. La plasticidad de la masa es inusualmente alta. Para los adornos de yeso, la masa de albolita tiene la ventaja de que si el adorno de yeso se cubre con una fina capa de albolita, repitiendo esto hasta que no se absorba nada más, el adorno se vuelve más duro desde el exterior.
Del mismo modo, se puede dar mayor resistencia a otros materiales. No hay material más adecuado para la reparación de areniscas que el cemento de albolita. Años de experiencia han demostrado la practicidad de lubricar casas con albolita. En el interior de las casas es muy práctico lubricar peldaños de escaleras, suelos, etc. Se recomienda recubrir las escaleras de madera exteriores con una capa de albolita.
2. Beerita
Beerite es un material escultórico inventado por la escultura Beer in Paris, apto tanto para las piezas más pequeñas como para las más grandes, transmitiendo contornos y líneas con una precisión que nunca se puede lograr con yeso. La superficie de las piezas fundidas, que también se puede pulir, es de color blanco puro y tiene casi el mismo brillo y reflejos de luz que el mármol natural. Esta masa es especialmente buena para la fundición de estatuas, dando, como el mármol, una impresión de suavidad y vitalidad, gracias al juego de luces y sombras. En las fracturas, la beerita tiene una estructura cristalina, que se caracteriza por una dureza bastante alta. La masa moldeada en una forma se endurece después de 1 hora y solo en casos raros requiere un procesamiento adicional. Beerita se compone de 100 polvo de mármol, 10-25 polvo de vidrio, 5-10 cal en polvo tamizada,disuelto en vidrio líquido.
3. Marmorita
Según Losse, está hecho de partes iguales de magnesita finamente molida, elutriada y al rojo vivo y de una solución de sulfato de magnesio. Ambas partes se mezclan bien y la mezcla se vierte en moldes aceitados. Después del endurecimiento, la masa se puede lavar con agua tibia y jabón. La masa endurecida tiene apariencia de mármol blanco y eventualmente adquiere su dureza, por lo que se puede utilizar para fundir bustos, estatuas, etc. En este caso, se pueden utilizar las mismas formas que se utilizan para trabajos de yeso.
IV. Pintar, pulir y limpiar mármol
1. Coloración del mármol
1.1. Como sabes, todas las canicas de colores son muy caras. En vista de esto, últimamente, la coloración artificial del mármol blanco más económico se ha vuelto muy popular. El método de teñido es el siguiente: el mármol sin pulir se coloca horizontalmente y se cubre con una solución de teñido (ver más abajo) tan caliente que todavía forma espuma. Luego, el colorante penetra profundamente en el mármol y se sujeta con mucha firmeza. La solución de tinte se prepara en alcohol. Para teñir en azul, el tornasol se disuelve en alcohol y la cantidad de este último está completamente determinada por la densidad de color deseada. Para el color amarillo, se usa una solución de gummigut. Y si encima del primer color (tornasol) para comenzar el segundo (gummigut), entonces obtienes un excelente color verde.
Una solución de alcanos, cochinilla y otras raíces preparada de la misma manera tiñe el mármol de rojo. Finalmente, una solución en alcohol de partes iguales de sulfato de zinc, amoníaco e hilo de cobre le da al mármol un color dorado. El resultado es un mosaico muy espectacular formado por piezas de mármol de distintos colores, pintado de esta forma. En su belleza y no linealidad, no es de ninguna manera inferior a los mosaicos hechos de costosos tipos de mármol, aunque cuesta mucho menos.
1.2. No todas las pinturas son adecuadas para pintar mármol. Para que la pintura se adhiera y se adhiera firmemente, debe prepararse de la siguiente manera: haga una solución de bórax y un tinte vegetal, y luego agregue unas gotas de ácido nítrico o alguna sal de ácido nítrico a esta solución. Por ejemplo, para pintar el mármol azul, prepare una solución de bórax con índigo y agregue unas gotas de sal de nitrógeno-hierro (en forma de líquido). Para colorear en rojo, disuelva cualquier tinte vegetal rojo con marrón y agregue ácido nítrico. Reemplazando la materia colorante con nueces de tinta, se obtiene una pintura negra excelente y duradera para el mármol.
Vii. Imitación de piedras de construcción
1. Piedra artificial
1.1. 2 cal hidráulica, mezclada con una solución de alumbre en 15 veces la cantidad de agua, 10 arena y 1 cemento se mezclan en una masa, que se prensa en moldes y se retira a las 24 horas. Las piedras están listas para usarse después de 14 días, pero solo se vuelven duras con el tiempo.
1.2. Una mezcla de 1 cemento y 3 arena se disuelve con ácido sulfúrico diluido (100 agua para 2 ácidos) y se prensa bajo fuerte presión. Las piedras se secan al aire durante dos días, se colocan en ácido sulfúrico diluido (2 ácidos por 100 de agua) durante 12 horas y se vuelven a secar.
1.3. Se mezclan en seco 2 cemento Portland, 1 arena y 1 escoria y luego se humedecen con una solución acuosa de sulfato ferroso. La solución espesa se prensa en moldes, se seca durante semanas, dos en un lugar cálido, luego se sumerge en agua durante 24 horas y finalmente se seca durante 4 semanas.
1.4. Se mezcla bien 10 cal viva en 3-4 agua, luego se agrega 40-60 arena seca y 2.5-10 cemento hidráulico y nuevamente se muele bien. Luego, la masa se presiona en moldes.
1.5. Se calienta 1 ceniza lixiviada, 1 resina, 1/8 - 1/4 de aceite de linaza en un hervidor, con agitación constante, y se vierte en moldes.
1.6. Se mezclan 15 l de agua cola, 1/4 l de agua, en la que se disolvió la cola para madera, y 1/8 kg de bórax en polvo con tal cantidad de yeso para formar una masa pastosa apta para prensar. Mezclando tintes, se obtiene una masa coloreada.
1.7. Mezclar 300 kg de arena o piedra triturada, 75 kg de resina y 20 litros de alquitrán de madera con una cantidad suficiente de piedras molidas y añadir, según el color deseado, rojo veneciano o yeso, y calentar fuertemente.
1.8. 4 grava y 1 cemento, con la adición, si se desea, de piedra triturada, etc. se diluyen con agua. La masa se coloca en un molde, donde se coloca sobre su superficie una capa, de aproximadamente 1/2 cm de espesor, de 2 arena fina, 1 cemento y 1 pintura mineral seca en polvo. Si quieren decorar la piedra con un patrón en la superficie, entonces se incrusta el patrón correspondiente en la parte inferior del molde y se coloca la capa de color mencionada. Cuando la piedra está casi seca, su superficie se recubre con vidrio líquido diluido. (Algunas calles de Nueva York están pavimentadas con este tipo de losas).
1.9. Se mezclan 30 arena de sílice y 1 óxido de plomo con 10 vasos de agua y, si es necesario, con una materia colorante adecuada, se prensan en moldes y luego durante 2 horas. expuesto al calor rojo.
1.10. La cal hidráulica se coloca en un cesto que tiene capacidad para aproximadamente 1/8 de tonelada y se sumerge en un recipiente con agua, dejándolo en él hasta que no salgan más burbujas de aire. Luego retire la canasta del agua, deje que el agua se escurra y cubra la canasta con un caldero de hierro invertido. Los bordes de la caldera, colocados en el suelo, se rocían con ceniza por todos lados para que no se produzca el intercambio de aire debajo de la caldera. La lima se deja reposar durante 12 horas, después de lo cual se convierte en un polvo fino. Este polvo se utiliza para la fabricación de piedras. 1 de esta cal se mezcla con agua para que se forme una papilla líquida y luego se agregan 2 1/2 piedra triturada y 1/2 ceniza de carbón, turba o ceniza de madera lixiviada. Revuelva bien la masa y agregue más agua para que la cantidad total de agua utilizada sea 4 veces la cantidad de cal. Vierta la mezcla en moldes, donde pronto se endurecerá.
2. Piedras de construcción volcánicas de Schroeder
Las llamadas piedras de construcción volcánicas se preparan a partir de escoria de carbón y cenizas con la adición de cal hidráulica y otros aglutinantes. La trituradora utiliza 16 cal hidráulica y 1 cemento Portlan para 100 cenizas de carbón o escoria de carbón. Esta masa se muele, se mezcla bien y luego se prensa en moldes. La ventaja de este método consiste en el uso ventajoso de residuos innecesarios, cuya cantidad en constante aumento a menudo es gravosa, en la fuerza significativa de estas piedras con relativa ligereza, en una alta resistencia a las influencias atmosféricas y en un bajo coste de fabricación. Muchos edificios residenciales masivos y edificios abovedados se han construido en Alemania a partir de estas piedras volcánicas.
3. Masa de piedra según Mayer
Primero, mezcle 5 cal apagados con 5 cal previamente muy calientes. 1 de esta mezcla se mezcla con 1 tiza, 2 arena, 2 cuarzo o polvo de vidrio, 6 espato flúor triturado hasta obtener un polvo y se agrega tanta potasa. Se agrega un vaso de agua (1.3 espato) para formar una masa blanda que se vierte fácilmente en moldes y se solidifica. a los 10-40 minutos. Después de secar al aire, los objetos fundidos se impregnan alternativamente con vidrio soluble diluido y ácido hidrofluorosilícico. Del mismo modo, puede tratar una mezcla de partes iguales de vidrio en polvo y espato flúor con un vaso de agua concentrada. Para la masa coloreada, Mayer recomienda una mezcla de 2 espato flúor, 1 cuarzo o vidrio y 1 pintura, triturada con una solución concentrada de vidrio soluble.
4. Masa de piedra según Steyer
Tomar arena fina de cuarzo y agregar, según el grado de dureza deseado, de 2 a 10% de óxido de plomo finamente molido. Cuanto más duras deben ser las piedras, más óxidos de plomo se toman. Para obtener una masa de piedra coloreada, agregue, según el color deseado, el correspondiente óxido metálico finamente molido. A continuación, se tamiza toda la mezcla para mezclar bien. Luego, la mezcla solo se humedece con un vaso de agua de sodio o potasio, se agita bien nuevamente, se presiona con fuerza o se apisona en un molde y se seca a temperatura moderada. Después del secado, se cuece la mezcla, según el grado de dureza que se quiera dar al objeto fabricado, en un calor más o menos intenso. También debe tenerse en cuenta que el vidrio líquido no debe estar contaminado con sulfato de sodio, de lo contrario, las piedras ya se habrán desgastado al secarse.
5. Masa de piedra según Gefer
Para ello es adecuada una mezcla bastante blanda de cemento-cal con potasa soluble, a la que se le añade un poco de arena de río. La proporción de cal de cemento a arena de río es 2: 1. Al utilizar esta masa de cemento para reparar escaleras de piedra, no es necesario golpear los escalones pisoteados. Los lugares dañados se humedecen con vidrio líquido y se les aplica una masa recién preparada, a la que se le da la forma necesaria de los pasos. La masa se seca después de 6 horas. y se endurece como la piedra caliza.
6. Masa de piedra según Schulte
Se mezcla 4-6 arena con 1 cal hidráulica y se agrega a la mezcla un 6% de vidrio líquido seco, posiblemente más fino que el molido en polvo. Luego, todavía se agitan y se humedecen con tal cantidad de agua que a partir de esta masa es posible formar piedras de la forma deseada. Se requiere aproximadamente un 10% de agua. Las piedras hechas de esta masa se dejan endurecer, lo que tomará de 1 a 4 días, después de lo cual se colocan en una tina con agua. Bajo la presión del agua, el polvo de vidrio líquido, distribuido uniformemente por toda la masa, se disuelve y se combina con la cal, que también se disuelve del agua en una pequeña cantidad en sal de silicato. Cuando, después de unos días, el vaso soluble se disuelve y convierte una cantidad equivalente de cal en sal de silicato insoluble, las piedras se colocan en agua que contiene una solución de carbonato de sodio al 5%. Esto convierte el resto de la cal libre en cal carbónica, mientras que el óxido de sodio hidratado se disuelve y se lava lavando a fondo las piedras ya endurecidas en agua. Luego, las piedras se secan al aire. Cuando se usa este método, una condición esencial es que el vaso soluble esté en un estado no disuelto en forma de polvo, y luego las piedras deben tratarse con una solución de carbonato de sodio solo después de que todo el vaso soluble se haya disuelto y forme sal de silicato de calcio con cal.y luego las piedras deben tratarse con una solución de carbonato de sodio solo después de que todo el vaso de agua se haya disuelto y forme una sal de silicato con cal.y luego las piedras deben tratarse con una solución de carbonato de sodio solo después de que todo el vaso de agua se haya disuelto y forme una sal de silicato con cal.
7. Masa de piedra según Hayton
Este método, utilizado por la Victoria Stone Company en Londres, consiste en mezclar pequeños fragmentos de granito con cemento hidráulico y luego, después de formar y endurecer, la masa se sumerge en una solución de vidrio soluble. Los fragmentos de granito se trituran, y por cada 4 granitos se agrega 1 cemento Portland y se amasa la masa con agua. Esta masa se vierte en moldes, se deja reposar durante 4 días y luego se vierte con una solución de silicato de sodio al 25% durante dos días. Las piedras artificiales producidas de esta manera se utilizan principalmente como piedras de construcción, losas de escaleras y aceras.
8. Masa de piedra según Dumenil
1.100 yesos, 10 cal hidráulica, 5 gelatina y 500 agua. Se diluye yeso y cal hidráulica en un recipiente con gelatina y agua, se agita bien y se vierte la masa homogénea en moldes de madera desmontables, previamente engrasados con jabón gris. Después de 20-22 minutos. retire la piedra del molde y déjela secar al aire, lo que llevará 14 días. Si lo desea, el secado se puede acelerar con calor artificial. Las piedras se pueden pintar en cualquier color agregando un tinte a la masa.
Estas piedras artificiales se pueden utilizar para todo tipo de trabajos de construcción: para edificios residenciales, puentes, tuberías de agua, etc. Las piedras fundidas a partir de esta masa tienen la misma resistencia que las piedras naturales y, lo que es especialmente importante, las paredes construidas con tales piedras no lo hacen. sufren de humedad. No hace falta decir que la masa se puede moldear en cualquier forma, y de esta manera se pueden producir una variedad de detalles arquitectónicos.
9. Masa de piedra según Lebrun
Este método consiste en el hecho de que la piedra caliza hidráulica se convierte en un polvo fino, mezclado con polvo de carbón (3-4 calizas hidráulicas por 1 polvo de carbón). La mezcla se muele con agua hasta obtener una masa y a partir de ella se forman ladrillos que se cuecen en un horno de cal. Después de la cocción, la masa se convierte de nuevo en un polvo fino, y este polvo, que Lebrun llama hidro, es el principal material de su fabricación. Las piedras que produce son de dos tipos. Un grado consiste en una mezcla de hidro con arena en una proporción de 1: 3 y se usa para la fabricación de ornamentos arquitectónicos: columnas, ménsulas, parapetos, etc. El segundo grado, que consiste solo en hidro densamente apisonado, se usa para pavimentar losas, etc. moldeado en moldes de hierro con la adición de tanta agua como los moldeadores utilizan para mojar la arena. Probadoque los objetos preparados a partir de esta masa conservan su forma regular, resisten la fricción y la presión, y también son insensibles a las influencias atmosféricas.
Antonio Frilli (-1902) - Dulces sueños (Mármol de Carrara) 1892. Recife, Instituto Ricardo Brennand.
Uno de los ángeles del cementerio de Staglieno en Génova.
Sátiro y Bacante. Jean-Jacques Pradier, 1833.
Betsabé. Benjamín Víctor, 2013.
Leda y Swan. Albert-Ernest Carrier-Belleuse, 1870. Museo Metropolitano de Arte.
Huyendo de Pompeya. Uno de los monumentos del Jardín Botánico de Ballarat.
Arquímedes. Ramo Simon Louis, 1752. Louvre.
Niña. Museo Crozatier.
Chica con un perro. Escultura del cementerio de Staglieno en Génova.
Beatrice Cenci. Harriet Hosmer, 1857.
1915 año. Mármol artificial
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Mármol artificial: prepararlo y otras piedras artificiales, así como reparar, pulir y terminar el mármol. Sinelnikov N.
Los antiguos hindúes también estaban familiarizados con las tecnologías de fundición de hormigón, mármol y granito, aquí hay fotos de su templo Shravanabelagola.
Estas estructuras tienen más de cien años, tal vez no mil años, y a juzgar por las tecnologías de procesamiento de piedra, los antiguos indios no eran solo amigos de los tornos … Ni siquiera puede haber una cuestión de procesamiento manual de piedra, aquí en cada paso hay procesamiento de máquina y fundición. Y la historia nos dice que tribus atrasadas vivían en la India, donde los británicos intercambiaban oro y plata por cristales de colores, de nuevo surge la pregunta: ¿a quién creer? ¿O, como dicen, no crean sus ojos, crean lo que alguien dijo? Me atormenta otra pregunta, ¿quién es ALGUIEN?
¿Tecnología avanzada hace 5.000 años?
Capítulo 21. Especulaciones del autor
Autor: ZigZag
