Incluso la ciencia oficial ya ha reconocido que en Rusia el hierro fundido se desarrolló ampliamente en el siglo XIII. En Europa, al mismo tiempo, no se conocía la tecnología de fundición de productos de hierro fundido. Allí aprendieron a lanzarlo solo después de 300 largos años …
La capacidad de obtener y utilizar arrabio atestigua los grandes volúmenes industriales de producción metalúrgica en Rusia 400 años antes del reinado de Pedro I.
Para comprender esto, debe comprender un poco sobre el proceso de fundición del hierro en sí. Los historiadores y arqueólogos, aparentemente, no entendieron, de lo contrario, no tendrían trompeta frívola en todas partes que los "nómadas de los tártaros-mongoles" trajeron la tecnología del hierro fundido a Rusia. Y el hecho de que utilizaran ampliamente calderas de hierro fundido y casquillos de hierro fundido como cojinetes para los ejes de los carros es un hecho arqueológico.
Personalmente, finalmente e incondicionalmente entendí que no había un yugo tártaro-mongol, solo después de conocer los logros metalúrgicos industriales de estos supuestos ganaderos.
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Entonces, el hierro se encuentra en la tierra en grandes cantidades en forma de óxidos y otros compuestos. De hecho, es tierra rojiza o "mineral" como nuestros antepasados llamaban sangre. Para extraer este hierro del mineral, debe reducirse a partir de compuestos.
Esto es muy fácil de hacer. Es necesario calentar el mineral a una temperatura de 1200 … 1300 ° C, luego la roca estéril y el hierro se separarán, ya que tienen diferentes puntos de fusión. Solo en un incendio ordinario, incluso en uno gigante, esto no se puede hacer.
Comienzan las dificultades industriales. En primer lugar, el hierro no se puede fundir en madera, se requiere más combustible con alto contenido calórico. Los antiguos metalúrgicos aprendieron cómo obtener carbón. Este proceso es problemático y sucio, pero absolutamente necesario para la metalurgia. Es cierto que en algunas áreas, por ejemplo en el sur de Siberia, el carbón se ha utilizado desde la antigüedad, como escribieron los autores antiguos, pero no todos tuvieron tanta suerte.
Esto no es suficiente, se requiere limitar el volumen de combustión del horno, para que todo el calor funcione para el derretimiento y no "caliente a los arcángeles". Es necesario fortalecer el empuje natural, para lo cual se estrechó el respiradero y se elevó a una altura de 1,5 a 2 m, pero eso no es todo. Es necesario acelerar los procesos oxidativos mediante presurización natural o artificial. Por lo general, se insufla aire a la zona de combustión con fuelles. Se les llamaba así porque eran, por regla general, sacos de cuero.
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Así se construyeron las forjas. Le dieron la temperatura requerida. En el horno al rojo vivo del hogar a 1300 ° C, la roca estéril se derritió, se convirtió en escoria líquida y descendió a través de un orificio de drenaje especial. El hierro se redujo parcialmente químicamente en un ambiente saturado con carbono por la quema de carbón vegetal al estado de una masa esponjosa - "krytsa". Esta temperatura es incapaz de reducir y derretir el hierro por completo.
Pero esto ya es un gran logro, porque la miga resultante por forjado repetido, calentando a una temperatura de 800 … 900 ° C en el horno, podría liberarse de inclusiones no metálicas. Así que resultó un hierro realmente llamativo. A menudo era tan suave como el cobre y se forjaba en láminas y alambres.
Junto con el método de soplado en bruto descrito, también se realizó la fundición de hierro en crisol en forjas similares, lo cual es mucho más complicado, pero de esta manera se obtuvo acero de alta calidad, que se colocó en los bordes de corte templados. Así es como P. I. Chernousov, Candidato de Ciencias Técnicas, Profesor Asociado del Instituto Estatal de Acero y Aleaciones de Moscú:
“El método de crisol para producir hierro (acero) estaba muy extendido en todo el mundo antiguo. La gravitación de la metalurgia europea hacia la fundición de hierro en bruto se describió solo en los últimos siglos de esta era. En Asia, la fundición en crisol existió como la principal tecnología metalúrgica hasta finales del siglo XIX y todavía se utiliza en la producción de artesanías. El florecimiento de la metalurgia de crisol de acero de alta calidad, el llamado vutza (vutz), damasco o bulat, cae en los siglos V-XIII. Se conocen numerosos hallazgos arqueológicos de restos de hornos, fragmentos de crisoles con escorias y tortas no recuperadas, depósitos de minerales, carbón vegetal y fundentes de este período. Estudios de estos materiales, incl. los métodos de metalografía y arqueología "práctica" hicieron posible reproducir la tecnología de proceso con bastante precisión. Vamos a describirlo en la formaen el que se utilizó en Asia Central en los siglos IX-XII.
Para la fusión se utilizaron crisoles cilíndricos de hasta 1,2 m de altura con un diámetro interior de hasta 12 cm. El espesor de las paredes oscilaba entre 2 y 4 cm. El material para la fabricación de los crisoles era una mezcla especial de arena y arcilla termorresistente. Los crisoles se hicieron de acuerdo con una "plantilla": una media de tela. Podían soportar temperaturas de hasta 1650 ° C. Desde arriba, los crisoles se cerraron con tapas semiesféricas con orificios en la parte central para la liberación de gases durante la fusión. La carga consistía en: mineral de hierro, carbón vegetal y fundentes, de los cuales la dolomita era la más utilizada. Todos los materiales de carga se trituraron previamente hasta el tamaño de una avellana y se mezclaron completamente. La carga se cargó en crisoles precocidos, que se colocaron en el hogar y se cubrieron parcialmente con grava para su estabilidad y calentamiento uniforme. Las partes de los crisoles que sobresalían de la grava estaban revestidas con carbón vegetal, juncos y arbustos, lo que les daba una temperatura elevada durante la combustión.
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A medida que aumentaba la temperatura en el crisol, se iniciaba el proceso de reducción de óxidos de hierro por el carbono del carbón vegetal, luego se fundía la escoria y, finalmente, el hierro. La composición de acero final se formó en la parte inferior del crisol como resultado de las gotitas de metal que se filtraban a través de una capa de escoria más ligera y previamente formada. El crisol permaneció en el horno una vez finalizado el proceso hasta que se enfrió por completo. El lingote de metal enfriado se eliminó rompiendo el crisol. Su masa rara vez excedía los 2-3 kg, pero esta cantidad era suficiente para la fabricación de una espada o partes de una armadura. El secreto de la alta calidad del acero al crisol fue el contacto a largo plazo de la primera corteza y luego del metal fundido con la escoria ferrosa. Al mismo tiempo, las impurezas más dañinas en términos de calidad del metal pasaron del metal a la escoria: fósforo y azufre.
Tal fundición de crisol, según los arqueólogos, existía en los Urales ya en 2000 años antes de Cristo. ¡Es asombroso! Trabajé con metalúrgicos. Condiciones de temperatura, flujos, preparación de minerales, composiciones refractarias, todavía hacen todo esto. Créame, la metalurgia actual no es más complicada que la antigua, solo puede ser algo más conveniente.
¡Pero no se puede cocinar hierro fundido así! Para ello, la temperatura debe elevarse a unos 1500 ° C. Y para alcanzar tal temperatura, es necesario aumentar las dimensiones del horno (en particular, su altura a 3 m) y la potencia de soplado. Este es un "alto horno". En él se pueden conseguir tanto el granallado a baja temperatura, el granallado y el fundido juntos a mayor temperatura, y exclusivamente el hierro fundido, si lo calienta al máximo.
Evidentemente, los famosos "tártaros-mongoles" (que, como sabemos ahora, eran los más rusos) cocinaban hierro en esos altos hornos. Esto se indica por el nombre en sí: alto horno. Está formado por el ruso: soplar, fumar, arrogante, es decir, inflado. Además, aquí el aumento de temperatura no se realizó con el propósito de fundir arrabio, sino como un medio para aumentar la productividad y aumentar el retorno de hierro del mineral.
Entonces, primero, el hierro fundido es un subproducto de la industrialización en la metalurgia del hierro, y los ingeniosos fabricantes de acero rusos lograron hacerlo útil aprendiendo a sacarle todo tipo de cosas útiles. Este es un gran logro, porque no se puede forjar hierro fundido.
El segundo, los altos hornos, son hornos metalúrgicos estacionarios masivos a largo plazo. Es inconcebible que los nómadas fueran los creadores y portadores de esta metalurgia. ¿Cómo puedes vagar con una estufa fuerte? Y si asumimos que los nómadas llegaron al centro de Rusia sin fogones, pero sabían perfectamente cómo hacerlo, entonces es completamente incomprensible ¿por qué transferir las últimas tecnologías metalúrgicas a los pueblos supuestamente derrotados y oprimidos?
En tercer lugar, cuando se trabaja con tales volúmenes de mineral, carbón, fundentes y mucho más, es simplemente necesaria una cierta especialización. Es decir, profesiones como minero de carbón, minero (entonces decían rover), fabricante de acero, herrero, fabricante de estufas (un profesional en composiciones refractarias y diseños de hornos) tenían que separarse. ¿Qué, todos juntos parecen una tribu nómada? Más bien, es una ciudad de artesanos con una especialización desarrollada.
Esto no es Inglaterra, sino el sur de Siberia, el corazón de la civilización rusa. Y este es el siglo XIII, mientras que Europa comenzó a utilizar ampliamente el hierro fundido solo en el siglo XVII. Además, los arqueólogos afirman que la tecnología del hierro fundido se difundió en la parte central de Rusia por los "tártaros-mongoles". Y también vagaron por Europa al mismo tiempo. Allí enseñaron rápidamente a los europeos la fundición del hierro.
Y dado que estos no eran nómadas, sino, según todas las fuentes, rusos, ¡entonces significa que le enseñaron a Europa a fundir hierro!
Alexey Artemiev
